Enamiku klaasveinipudelite tootjate jaoks saavad nad pärast toodete tehasest lahkumist igal aastal klientidelt erinevaid tootekvaliteedi probleeme, mis põhjustavad klientide kaebusi ja tekitavad kahju mõlemale poolele. Omistamise põhjus: selle põhjuseks on peamiselt vale kvaliteedi jälgimine tootmisprotsessis. Teen mõned lühikesed arutelud tootmisprotsessi kvaliteedi jälgimise põhipunktide üle:
1. Hallituse kontroll:
(1) Klaasist veinipudelite tootmisele spetsialiseerunud tootjad toodavad enamik neist vastavalt klientide pakutavatele vormidele või vastavalt joonistele ja äsja avatud proovipudelite vormidele. Vormi oluliste mõõtmete jaoks, mis mõjutavad vormi, peavad nad suhtlema klientidega kohe pärast vormi avamist. Läbirääkimistel, mis saavutatakse konsensuseni võtmemõõtmete muutmise osas, on otsustav mõju järgnevale toote saagisele ja vormimisefektile.
(2) Kui kõik vormid tehasesse jõuavad, peavad need sobima vormi, esialgse vormi ja valmisvormiga ning kontrollima neid vastavalt joonistele või kliendi nõudmistele.
2. Esimene artikli kontroll:
(1) Esimesed 10-30 tooted valmistatakse enne valuvormi masinale paigaldamist ja enne lõõmutusliini. Iga vorm võtab suuruse spetsifikatsiooni kontrollimiseks 2-3 toodet. Kontrollimisel keskendutakse suu kõrguse suurusele; suu sisemine ja välimine läbimõõt; kiri allosas, kas see on õige ja selge; kas pudeli korpuse muster on õige.
(2) Kui klaasist veinipudel tuleb lõõmutusliinist välja, piirab kvaliteedikontrolli meeskonna juht iga vormitud toodet 2-3 tükiga ja kontrollib kõiki aspekte vastavalt joonistele. Võtmepunkt on see, et lisaks eeltoodule on vajalik ka mahumõõtmine , Materjali kaalu mõõtmine, suu sisemine ja välisläbimõõt, vajadusel täitke pudel veega, kasutage füüsilise koostuna kliendi poolt kaasa antud korki kontrollige, kas kork saab paigas olla ja kas vett ei leki. Ja tehke siserõhu, sisemise pinge, happe- ja leelisekindluse test.
3. Protsessi kontroll:
(1) Kui vormi ei vahetata, võtke iga 2 tunni järel mahu ja materjali kaalu testimiseks 2 tükki igast vormist ning kontrollige ka suu sise- ja välisläbimõõtu, kuna suuvormi on lihtne muuta. määrduda kasutamise ajal õliga, mille tulemuseks on lekkiv kaane alkoholinähtus.
(2) Tootmisprotsessi käigus võib vormi tõttu välja vahetada uue vormi. Seetõttu peab vormimistöökoda pärast vormi vahetamist koheselt teavitama kvaliteedikontrolli töökoda. Kvaliteedikontrolli töökoda peab tegema pudeli esimese tüki äsja vahetatud vormist. Ülevaatus ja protsessikontroll, et vältida kvaliteediprobleeme, mis on põhjustatud kvaliteedikontrollist pärast hallituse vahetust läbimata jäänud kontrollidest.
4. Täielik kontroll:
(1) Pärast toodete lõõmutusliinilt väljumist peavad kvaliteediinspektorid läbi viima kõikide toodete täieliku välimuse kontrolli, mille fookuses on:
① Mullid pudelites: mullid on klaaspudelite valmistamisel kõige levinum probleem. Enamik kvaliteediinspektoreid ei suuda kontrollimise ajal suurust õigesti mõista, näiteks: pudelisuu tihenduspinnal ei ole lubatud mullid, mis on üle ∮1 mm; Korpus: mitte rohkem kui 6 õhumulli, mis on alla ∮1 mm ruutsentimeetris; mitte rohkem kui 3 1 mm läbimõõduga õhumulli<∮<6mm, and the distance between them is more than 20mm; no bubbles are allowed on the surface, and it is difficult to grasp , only with films with different shapes for comparison.
② Kõver kael: põhjuseks on peamiselt matriitsi ja vormimisvormi vaheline nihe või matriitsi üks külg ei ole operaatori töötamise ajal täielikult vormimisvormile asetatud. Seda saab lahendada, nõudes operaatorilt toimingu parandamist. Isegi kui see ei mõjuta kaanega sobivust, mõjutab see klaaspudeli üldist välimust.
③ Kaldus põhi: põhjas olev materjal on ebaühtlane ja pool küljelt on paks või isegi üle poole, mis mõjutab toote kvaliteeti ja alandab toote alumist klassi.
④ Õmblusjoone paksus: õmblusjoon ületab pinnal 0,5 mm ja isegi käte kriimustustunne ei ole lubatud, eriti pudelisuu tihenduspinnal. Peamine põhjus on see, et hallitus ei ole paigas või on põhjustatud kulumisest, mis vajab parandamist, poleerimist, poleerimist ja kombineerimist.
⑤ Materjali värvus: üldiselt ei muutu materjali värv oluliselt, välja arvatud kasutatud tooraine komponentide muutused. Kui ilmneb roheliseks või siniseks muutumise nähtus, saab valemit värvi eemaldamiseks vastavalt kohandada.
⑥Ava sisemine ja välimine läbimõõt ning avaus oleva sälgu välimus: avause ja ukse sisemine ja välimine läbimõõt on kõige altid probleemidele. Välisläbimõõt: kuna stantsi on kasutamise ajal lihtne õliga määrida, muutuvad libisemisvastased hambad väiksemaks ja kaas libiseb vasakule ja paremale, mida ei saa tihedalt sulgeda; pudelisuul on sälk ja kaane sisemist korki ei saa tihedalt sisse panna, mis viib veini lekkimiseni. Peamine põhjus on see, et materjal on liiga pehme; või südamiku tõmbekiirus on liiga kiire pärast materjali sisenemist esialgsesse vormi ja materjal pole täielikult vormitud; võib olla ka see, et südamik on liiga lühike, mida saab lahendada südamiku sobiva pikendamisega.
⑦ Istme materjal (klaaspudeli läbipaine): Peamine põhjus on see, et materjal on liiga punane (liiga kõrge temperatuur), pole täielikult jahtunud ja osakesed on pärast vormimist paigal. Samuti võib juhtuda, et vormitud toodet ei asetata toe keskele. tõttu.
⑧ Õhukesed õlad: üldiselt kipuvad ilmuma ruudukujulised pudelid, kuna vormi konstruktsioon on selline, et see sõltub peamiselt pehme materjali liikumisest ja operatsiooni ajastusest (materjali värvist) ning takistab rangelt materjalidest tühjaks jooksmist, mille tulemuseks on õhukesed õlad, nii et ülevaatust on raske haarata, ja transport teel või veini valamine, suuri müügikahjustusi, mille tagajärjeks on kahju. Ülevaatuse käigus saab kummihaamriga õlaosale kergelt koputada ja kui leitakse mõni probleem, siis sellest koheselt teada anda, et see saaks parandada.
⑨ Pudeli korpus ei ole hele: pudeli korpus on tuim, udune ja läbipaistvus pole hea. Peamine põhjus seisneb selles, et pärast seda, kui vorm on vormimise ajal eraldusainega vormitud, on sisepinnal karbiidikiht, mida saab peeneks poleerida.
⑩Materjal: pudeli korpusel on palju kanepimaterjali, peamiselt seetõttu, et basseini ahju temperatuur on liiga madal, materjal pole täielikult keedetud või söötmismasina kiirus on liiga kiire, seda saab lahendada vähendades. masina kiirust, vähendades väljundit ja tagades sulamaterjali temperatuuri basseinis. .
5. Ladustamise proovide võtmise kontroll:
Kvaliteedijuhtimise töötajad võtavad proovid pakendatud valmistoodete partiidest ja ootavad ladustamist vastavalt AQL loendamise proovivõtuplaanile. Proovide võtmisel proovige proove võtta kõikidest suundadest (ülemine, keskmine ja alumine osa) ning järgige kontrollimisel rangelt standardeid või kliendi nõudeid. Kvalifitseeritud partiid pannakse kohe lattu, laotakse korralikult virna ja märgistatakse selgelt; kvalifitseerimata partiid tuleb viivitamatult märgistada, isoleerida ja nõuda ümbertöötamist, kuni need läbivad pistelise kontrolli.
6. Röstitud lillede töötlemise pudelite kontroll:
(1) Värvus muutub punaseks: peamine põhjus on liiga kõrge temperatuur, võrgusilma kiirus liiga aeglane ja lisatud värvieemaldaja läbib redutseerimisreaktsiooni.
(2) Lillepaberi halb nakkuvus: lisaks lillepaberi enda materjalile põhjustab seda peamiselt madal temperatuur. Lillepaberi erinevate materjalide tõttu on lillede kaunistamiseks vajalik temperatuur erinev. Seetõttu tuleb lillede küpsetamisel kohandusi teha.
(3) Kleebiste villid: küpsetatud klaaspudeli kleebistel on palju auke. Põhjus on selles, et pärast kleebiste kleepimist pole kleebiste mullid maha harjatud või kleebiste pinnal olev vesi ei ole kuiv, seega küpseta need koheselt. lillede tõttu. Küpsetatud, kuid kvalifitseerimata toodete puhul võib need lahti kraapida ja seejärel uuesti küpsetada lahjendatud vesinikkloriidhappega.
(4) Erineva astmega segapakendid: kuna klaasveinipudelid on täpselt samad, on kleebised täpselt samad, välja arvatud kraadid. Kleebiste, kleebiste, ülevaatuste ja pakendamise puhul on lihtne segada erineva astmega pudeleid, põhjustades klientidel kaebusi. kvaliteetsed õnnetused.