Enamiku klaasveinipudelite tootjate jaoks saavad nad pärast toodete tehasest lahkumist igal aastal klientidelt erinevaid tootekvaliteedi probleeme, mis põhjustavad klientide kaebusi ja tekitavad kahju mõlemale poolele. Arvestamise põhjused: peamiselt ebaõige kvaliteedikontrolli tõttu tootmisprotsessi ajal. Siin on mõned lühikesed arutelud tootmisprotsessi kvaliteedikontrolli põhipunktide kohta.
1. Hallituse kontroll
(1) Klaasist veinipudelite tootmisele spetsialiseerunud tootjad toodavad enamik neist vastavalt klientide pakutavatele vormidele või vastavalt joonistele ja äsja avatud proovipudelite vormidele. Vormi oluliste mõõtmete jaoks, mis vormimist mõjutavad, peavad nad vormi avamisel klientidega suhtlema. Pidage läbirääkimisi ja saavutage konsensus võtmemõõtmete läbivaatamise üle.
(2) Kui kõik vormid tehasesse jõuavad, peavad need sobima vormi, esialgse vormi ja valmisvormiga ning kontrollima neid vastavalt joonistele või kliendi nõudmistele.
2. Esimene artikli ülevaatus
(1) Esimesed 10-30 toodet toodetakse enne vormi masinale panemist ja enne lõõmutusliini ning igast vormist valitakse suuruse spetsifikatsiooni kontrollimiseks 2-3 toodet. Kontrollimisel keskendutakse suu kõrgusele ning suu sise- ja välisläbimõõdule; kas kiri põhjas on õige ja selge; kas pudeli korpuse muster on õige.
(2) Kui pudelid just lõõmutusliinist välja tulevad, piirab kvaliteedikontrolli meeskonna juht iga vormitud toote väärtusega 2-3 ja viib läbi kõik kontrollid vastavalt joonistele. Võtmepunkt on see, et lisaks ülaltoodule on vajalik ka võimsuse mõõtmine. Mõõtke materjali kaal, suu sise- ja välisläbimõõt, vajadusel täitke pudel veega ja kasutage kliendi poolt kaasa antud korki füüsilise koostuna, et kontrollida, kas kork saab paigas ja kas vee lekkimine. Ja tehke siserõhu, sisemise pinge, happe- ja leelisekindluse test.
3. Protsessi kontroll
(1) Kui vormi ei vahetata, võtke iga 2 tunni järel mahu ja materjali kaalu testimiseks 2 tükki igast vormist ning kontrollige ka suu sise- ja välisläbimõõtu, kuna suuvormi on lihtne muuta. määrduda kasutamise ajal õliga, mille tulemuseks on lahtine kaas. Tekib alkoholileke.
(2) Tootmisprotsessi käigus võib vormi tõttu välja vahetada uue vormi. Seetõttu peab vormimistöökoda pärast vormi vahetamist viivitamatult teavitama kvaliteedikontrolli töökoda ja kvaliteedikontrolli töökoda peab valmistama uue vormiga valmistatud pudeli esimese tüki. Ülevaatus ja protsessikontroll, et vältida kvaliteediprobleeme, mis on põhjustatud kvaliteedikontrollide puudumisest pärast hallituse vahetust.
4. Täielik kontroll
(1) Pärast toodete lõõmutusliinilt väljumist peavad kvaliteediinspektorid läbi viima kõikide toodete täieliku välimuse kontrolli, mille fookuses on:
① Mullid pudelites: mullid on kõige tõenäolisem probleem klaaspudelite valmistamisel. Enamik kvaliteediinspektoreid ei suuda kontrollimise ajal suurust õigesti mõista, näiteks: pudelisuu tihenduspinnal ei ole lubatud mullid, mis on üle ∮1 mm; Korpus: mitte rohkem kui 6 mulli alla ∮1 mm ühes ruutsentimeetris; mitte rohkem kui 3 mulli läbimõõduga 1 mm<∮<6mm, and the distance between them is more than 20mm; bubbles on the surface are not allowed to wait, it is difficult to grasp , only with films with different shapes for comparison.
② Kõver kael: selle põhjuseks on peamiselt matriitsi ja vormimisvormi vaheline nihe või matriitsi üks külg ei ole operaatori töötamise ajal täielikult vormimisvormile asetatud. Seda saab lahendada, nõudes operaatorilt toimingu parandamist. Mõjutab pudeli üldilmet, kui mitte korgiga sobivust.
③ Kaldus põhi: põhjas olev materjal on ebaühtlane ja pool küljelt on paks või isegi üle poole, mis mõjutab toote kvaliteeti ja alandab toote alumist klassi.
④ Õmblusjoone paksus: õmblusjoon ületab pinnal 0,5 mm ja isegi kriimustustunne ei ole lubatud, eriti pudelisuu tihenduspinnal. Peamine põhjus on see, et hallitus ei ole paigas või on põhjustatud kulumisest, mis vajab parandamist, poleerimist, poleerimist ja kombineerimist.
⑤ Materjali värvus: üldiselt ei muutu materjali värv oluliselt, välja arvatud juhul, kui kasutatud tooraine koostisosad muutuvad, see üldiselt ei muutu. Kui ilmneb roheliseks või siniseks muutumise nähtus, saab värvi eemaldamiseks valemit vastavalt kohandada.
⑥Ava sisemine ja välimine läbimõõt ning avaus oleva sälgu välimus: avause ja ukse sisemine ja välimine läbimõõt on kõige altid probleemidele. Välisläbimõõt: kuna stantsi on kasutamise ajal lihtne õliga määrida, muutuvad libisemisvastased hambad väiksemaks ja kaas libiseb vasakule ja paremale, mida ei saa tihedalt sulgeda; pudelisuul on sälk ja kaane sisemist korki ei saa tihedalt sisse panna, mis viib veini lekkimiseni. Peamine põhjus on see, et materjal on liiga pehme; või südamiku tõmbekiirus on liiga kiire pärast materjali sisenemist esialgsesse vormi ja materjal pole täielikult vormitud; võib olla ka see, et südamik on liiga lühike, mida saab lahendada südamiku sobiva pikendamisega.
⑦ Istme materjal (pudeli läbipaine): Peamine põhjus on see, et materjal on liiga punane (liiga kõrge temperatuur), pole täielikult jahtunud ja osakesed on pärast vormimist paigal. Samuti võib juhtuda, et vormitud toodet ei asetata põhja keskele. Lugupidamisega.
⑧ Õhukesed õlad: üldiselt kipuvad ilmuma ruudukujulised pudelid, kuna vormi konstruktsioon on selline, et see sõltub peamiselt pehme materjali liikumisest ja operatsiooni ajastusest (materjali värvist) ning takistab rangelt materjalidest tühjaks jooksmist, mille tulemuseks on õhukesed õlad, nii et ülevaatust on raske haarata, ja transport teel või veini valamine, suuri müügikahjustusi, mille tagajärjeks on kahju. Ülevaatuse käigus saab kummihaamriga õlaosale kergelt koputada ja kui leitakse mõni probleem, siis sellest koheselt teada anda, et see saaks parandada.
⑨ Pudeli korpus ei ole hele: pudeli korpus on tuim, udune ja läbipaistvus pole hea. Peamine põhjus seisneb selles, et pärast seda, kui vorm on vormimise ajal eraldusainega vormitud, on sisepinnal karbiidikiht, mida saab peeneks poleerida.
⑩Materjal: pudeli korpusel on palju kanepimaterjali, peamiselt seetõttu, et basseini ahju temperatuur on liiga madal, materjal pole täielikult keedetud või söötmismasina kiirus on liiga kiire, seda saab lahendada vähendades. masina kiirust, vähendades väljundit ja tagades sulamaterjali temperatuuri basseinis. .
5. Sissetulev pisteline kontroll
Kvaliteedijuhtimise töötajad võtavad proovid pakendatud valmistoodete partiidest ja ootavad ladustamist vastavalt AQL loendamise proovivõtuplaanile. Proovide võtmisel proovige proove võtta kõikidest suundadest (ülemine, keskmine ja alumine osa) ning järgige kontrollimisel rangelt standardeid või kliendi nõudeid. Kvalifitseeritud partiid pannakse kohe lattu, laotakse korralikult virna ja märgistatakse selgelt; kvalifitseerimata partiid tuleb viivitamatult märgistada, isoleerida ja nõuda ümbertöötamist, kuni need läbivad pistelise kontrolli.
6. Röstitud lillede töötlemise pudelite ülevaatus
(1) Värvus muutub punaseks: peamine põhjus on liiga kõrge temperatuur, võrgusilma kiirus liiga aeglane ja lisatud värvieemaldaja läbib redutseerimisreaktsiooni.
(2) Lillepaberi halb nakkuvus: lisaks lillepaberi enda materjalile põhjustab seda peamiselt madal temperatuur. Lillepaberi erinevate materjalide tõttu on lillede kaunistamiseks vajalik temperatuur erinev. Seetõttu tuleb lillede küpsetamisel kohandusi teha.
(3) Kleebiste villid: küpsetatud pudeli kleebistel on palju auke. Põhjus on selles, et peale kleebiste kleepimist pole kleebiste õhumulle maha harjatud või pole kleebiste pinnal olev vesi kuiv, seega küpsetage lilled koheselt. tõttu. Küpsetatud, kuid kvalifitseerimata toodete puhul võib need lahti kraapida ja seejärel uuesti küpsetada lahjendatud vesinikkloriidhappega.
(4) Erineva astmega segapakend: kuna pudeli tüüp on täpselt sama, on kleebised täpselt samad, välja arvatud kraadid. Kleebiste, kleebiste, ülevaatuste ja pakendamise puhul on lihtne segada erineva astmega pudeleid, mis põhjustab klientidel kaebusi. kvaliteetne õnnetus.